W świecie masowej produkcji, w świecie przepełnionym danymi i łatwością ich rejestrowania i dostępności do nich, w takim świecie nie ma uzasadnionych wymówek na niestosowanie SPC, czyli statystycznego sterowania procesem. Praktyka pokazuje, że jednak rzeczywistość nie jest tak piękna jakby się wydawało. Mało firm stosuje SPC w swoich procesach produkcyjnych, a jeśli już używają to robią to niezgodnie z założeniami tej metody, co doprowadza do bardzo złych wniosków, a tym samym działań, które zamiast przynosić dobre rezultaty, przynoszą opłakane w skutkach efekty tych działań. Poza tym bardzo często SPC jest realizowane z bardzo prozaicznego powodu, bo Klient oczekuje, bo Audytor wymaga. Często mam wrażenie, że firmy głównie z tych powodów „robią coś” z SPC, bo trudno to „coś” nazwać wdrożeniem. A jeśli do tego dodamy zaangażowanie najwyższego kierownictwa, które najlepiej obrazuje usłyszany fragment rozmowy dyrektora zakładu z pracownikiem działu jakości, że: „statystyka to coś takiego, że jak nie musisz to nie dotykaj”, to mamy gotowy przepis na katastrofę i „bylejakość”.
W najprostszym wydaniu, ale też najbardziej praktycznym, metoda SPC sprowadza się do dwóch analiz. Pierwsza z nich to zbadanie stabilności procesu z wykorzystaniem kart kontrolnych, druga to analiza zdolności procesu w której wyniku otrzymujemy jakże popularne wskaźniki Cp, Cpk oraz Pp i Ppk. Już na tym etapie firmy popełniają bardzo duży błąd i sprowadzają SPC tylko do wyliczenia wskaźników zdolności procesu bez zbadania czy jest on stabilny. Wyznaczenie wskaźników Cp oraz Cpk na procesie niestabilnym nie ma najmniejszego sensu, wyniki te są wówczas obarczone bardzo dużym błędem (więcej argumentacji otrzymasz na szkoleniu z SPC).
Jak zatem powinna wyglądać pełna analiza w zakresie SPC? Po pierwsze cała metoda została zdefiniowana w oparciu o rozkład normalny, tzw. rozkład Gaussa. To powoduje, że przed wykonaniem jakiejkolwiek analizy powinniśmy zebrane dane (sposób zbierania danych nie jest dowolny, też musi być przeprowadzony w sposób świadomy i zaplanowany) zbadać na zgodność z tym rozkładem. Nie popełnię błędu jeśli powiem, że około 95% firm i analiz jakie widziałem, nie miały nigdy potwierdzenia zgodności danych z rozkładem normalnym. W tym celu można wykonać jeden z testów statystycznych, na przykład Shapiro-Wilka lub graficzny test normalności, który prezentuję poniżej. Normalność rozkładu odczytujemy z wykresu, na którym wartości analizowanego zbioru danych reprezentowane są w postaci punktów. Jeśli punkty układają się w przybliżeniu na prostej, to jest to dowód na potwierdzenie normalności. Inny sposób to odczytanie wartości p-value, która dla rozkładu normalnego powinna mieć wartość powyżej 0,05.
Kiedy już uporamy się z testem normalności i dane okażą się być opisane tym rozkładem, kolejnym bardzo istotnym elementem jest zbadanie czy nasz proces jest stabilny. W tym celu najlepiej wykorzystać najbardziej popularną kartę kontrolną wartości średniej i rozrzutu (śrX-R). Tutaj najważniejsze jest, aby punkty nie tworzyły nam sygnałów alarmowych, które byłyby sugestią rozregulowania procesu. Sygnałów tych jest osiem. Podstawowym i najbardziej oczywistym sygnałem alarmowym jest punkt wychodzący poza dolną lub górną linie kontrolną na wykresie wartości średniej (górny wykres) lub na wykresie rozrzutu (dolny wykres).
Dopiero na tym etapie możemy postawić wisienkę na torcie w postaci zbadania zdolności procesu. Dopiero teraz to badanie będzie miało sens. Nie wspomnę ile razy spotykałem się, że
w ramach SPC, firmy tylko i wyłącznie badają zdolność bo Klient tego wymaga i nie robią nic poza tym. Po ludzku na takie działanie powinno być szkoda czasu, ponieważ ono kompletnie nic nie mówi, nic nam nie daje. Nie ma nic gorszego jak motywacja do działania czerpana z tego, że Klient czegoś wymaga. Motywacja powinna wynikać z naszych potrzeb, ze świadomości, że dzięki temu uzyskamy oczekiwany przez nas efekt.
Podsumowując realizację SPC w wersji bardzo podstawowej, ale z reguły wystarczającej, powinniśmy wykonać trzy kroki: badanie normalności, badanie stabilności i na samym końcu wyznaczenie zdolności procesu, czyli wskaźników Cp i Cpk, które odnosimy do wymagań Klienta. Na poniższym przykładzie te wartości mają odpowiednio 1.30 oraz 1.24.
Wszystkie powyższe informacje, szerzej omówione i przećwiczone zarówno w Excel i Minitab oraz wiele więcej ciekawych informacji, czeka na Was na szkoleniu z zakresu statystycznego sterowania procesem (SPC).
Autor tekstu: Miłosz Mróz – trener i konsultant SGP – Training & Consulting
